刚好我就是在某国企里面担任IQC职务的，我把我们日常工作主要分为三个大的部分。
1. 来料质量的确认。

1）日常检查。每天按照前期制定的控制计划对零部件来料进行检查，具体操作按照零部件检查操作作业指导书，主要针对零部件的外观，3C型号和简单且关重尺寸进行检查。

2）预防性检查。按照既往经验制定年度的预防性零部件检查，主要针对零部件的性能进行检查，主要包括：耐腐蚀性试验、阻燃性试验、漆面附着力、保险杠等外观件的色差检查、铸件的球化率等性能试验抽查。

3）临时性检查。主要针对售后、过程发现的一些典型零部件问题，重点检查进行特管。

2. 过程零部件问题的确认和处置

针对生产制造过程和检验过程发现与零部件有关的质量问题，需IQC现场组织驻场STA和相关单位一起现场进行简单分析和取证。

1） 现场确认为非零部件问题，交由其他相关部门进行推进整改。
2） 现场确认为零部件问题，留故障件或者拍照待供应商确认。对故障原因进行初步分析，对后续来料进行排查围堵，将零部件导致的问题在装车前进行识别，减少后续整车排查损失，所以故障件和排查发现的问题件全部计入PPM，按照PPM管理程序推动供应商进行整改。针对过程问题的严重程度，对已经生产入库的车辆进行排查，具体操作按照围堵排查相关程序执行。并进行相应的索赔，拒收，停投，停止发运等处置。
3） 现场不能确认是否为零部件问题，需供应商对该问题进行调查取证，在问题发生后的一周内提交相关报告于IQ处，IQ相关主管人员对报告进行审核并确认是否为零部件问题。然后按照1）、2）进行处置。

3 .零部件问题的整改

供应商在接到IQ发送的质量整改通知书后，在15个工作日内回复原因分析和纠正、预防措施，即按照8D要求进行回复和整改。在供应商按照8D进行永久措施后，对该问题持续跟踪15个工作日，若该问题未再发生，可以关闭该质量整改通知书。对整改不力的供应商，可以纳入高风险供应商进行管控。