一、概念不同

1、几何公差：几何公差包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。

2、尺寸公差：指允许的，最大极限尺寸减最小极限尺寸之差的绝对值的大小，或允许的上偏差减下偏差之差大小。

二、测量方法不同

1、几何公差：以较低的成本提高测量效率：与类似产品比较，其成本非常低，测量效率有较大的提高；提高测量的准确性：传统方式采用测量人员的目视观看的方法容易导致错误的测量结果；数据可追溯：保存数据记录，并可进行追溯与分析，传统模式由于无实时的记录，可追溯性较差分析。

2、尺寸公差：切削加工所获得的尺寸精度与使用的设备、刀具和切削条件等密切相关。尺寸精度愈高，零件的工艺过程愈复杂，加工成本也愈高。因此在设计零件时，应在保证零件的使用性能的前提下，尽量选用较低的尺寸精度。基本尺寸0至500mm标准公差数值表。

三、应用不同

1、几何公差：影响零件的功能要求。影响零件的配合性质。影响零件的互换性。影响零件本身及配合件寿命。

2、尺寸公差：影响着产品的质量、加工工艺路线、检测、生产制造成本及最终产品的装配等。

然而，现有CAD系统虽能提供对实际物体精确的数学表示，但公差信息只是一种符号式的表示，缺少有效的工程语义，没有包含对下游工作有用的全部信息，难以真正实现CAD，CAPP和CAM的集成。

扩展资料：

几何公差一般称为形位公差，形位公差包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。

这类误差影响机械产品的功能，设计时应规定相应的公差并按规定的标准符号标注在图样上。20世纪50年代前后，工业化国家就有形位公差标准。国际标准化组织(ISO)于1969年公布形位公差标准,1978年推荐了形位公差检测原理和方法。

中国于1980年颁布形状和位置公差标准，其中包括检测规定。形状公差和位置公差简称为形位公差。

尺寸公差简称公差，是指允许的，最大极限尺寸减最小极限尺寸之差的绝对值的大小，或允许的上偏差减下偏差之差大小。尺寸公差是一个没有符号的绝对值。极限偏差=极限尺寸-基本尺寸，上偏差=最大极限尺寸-基本尺寸，下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸 。

尺寸公差是指在切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差愈小，则尺寸精度愈高。

因为现实中加工制造都存在误差（比如不能保证图纸上长度30加工出来就是30，图纸上画的是圆轴，加工出来就是绝对的圆柱。那么长度不能满足30就是说明产生了尺寸误差，而不能加工出绝对的圆柱体就是存在几何误差中的形状误差）。

而这个误差在现有加工水平是消除不了的，但是又需要有用来约束误差大小的工具，所以公差出现了！

几何公差是对几何误差进行约束，尺寸公差是对尺寸误差进行约束。其中几何公差包括“形状公差、方向公差、位置公差、跳动公差”。常把形状公差和位置公差合起来叫做“形位公差”。